O primeiro carro impresso em 3D do mundo parece pronto para produção no ano que vem e sua fabricante acredita que ele prevê uma mudança “inevitável” que afetará toda a indústria. Produzido pela empresa chinesa Polymaker e pela fabricante de veículos X-Vehicle, o Smart LSEV é quase totalmente feita usando a tecnologia de impressão 3D, que cria partes a partir do zero, camada por camada.
Smart LSEV
Apenas alguns componentes, como o chassi, para-brisas de vidro e pneus, são feitos usando métodos convencionais. Isso significa que, como a maioria dos produtos impressos em 3D, os resíduos produzidos a partir da produção do veículo são drasticamente reduzidos , algo que o chefe da Polymaker, Xiaofan Luo, disse que “inspirará mais empresas a adotar a impressão 3D”.
A impressão 3D também permitiu que a Polymaker reduzisse o número de peças de plástico no carro de 2000 (usando métodos convencionais construídos) para apenas 57 uma melhoria vital que poderia ajudar a reduzir significativamente o impacto ambiental da produção de automóveis.
Um protótipo para o LSEV demonstra o desempenho que ele pode oferecer. O protótipo testado é capaz de um alcance de 149 Km para abastecer e pode chegar até 70km/h . Ele pesa 450 kg quase metade do Smart Fortwo .
O LSEV está em exibição no Museu de Cultura de impressão em 3D da China em Xangai. Ele será mostrado no salão do automóvel de Pequim no próximo mês.
Foram necessários três dias para construir o protótipo e a XEV espera que a produção totalize cerca de 500 unidades por ano em uma única linha de produção. Quando as vendas abrirem no final de 2019, provavelmente na China, os preços devem começar em torno de 7100 libras.
Luo acredita que a LSEV logo será seguida por mais carros impressos em 3D. Ele disse que: “A disponibilidade de materiais de alto desempenho mais funcionais permitirá que a impressão 3D seja usada em muitas outras aplicações.” Ele descreveu a produção de impressão 3D como “uma tendência inevitável na indústria de carros”.
Fabricantes estabelecidos começaram recentemente a usar a impressão 3D para produção de componentes. A Mini oferece guarnição impressa em 3D que pode ser totalmente personalizada, enquanto a Bugatti desenvolveu uma pinça de freio impressa em 3D que, segundo ela, é 2 kg mais leve, porém mais resistente que a anterior.
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